BMWの進化の軌跡

BMWの進化の軌跡はエンジン屋である航空機メーカーから

BMWは第一次世界大戦前の、1916年に生まれた航空機エンジンメーカーである。
「バイエリッシュ・フルークツォイク・ヴェルケ」として創設され翌年17年に「バイエリッシュ・モートレン・ヴェルケ(BMW)」という社名に改称された。つまりBMWとはバイエルのエンジンメーカーという意味なのです。

 

1923年からオートバイの製造を始め 1929年にオースチン7のライセンス生産という形で4輪車の生産に参入。自社モデルを生産するのは1932年からなのです。
つまりBMWは自動車メーカーとしては日産や三菱よりも歴史が浅いわけです。
しかし優れたエンジン技術を武器に、どんな時代にもブレない車作りを続けてきました。
そんなBMWが発明したのは自動車の技術だけではりません。
例えば1935年には現在もバイクのフロントフォークにかかわるショックの原形である油圧ダンパーを据え付けた前輪のテクスコクピット型フロントフォークを開発。1942年には航空機用として世界初のターボジェットエンジン、BMW109-003をメッサーシュミットWe262用として開発。こちらはレシプロ機だが、第2次大戦中の名機として有名なヲッケウルフFw190用のエンジンもBMWが生産していた。
戦後世界初のデスクブレーキを前後に備えた高性能スポーツモデルの507や、V8を積んだサルーンの502などを登場させるが、決定的なヒットとわからなかった。
因みに戦後のV8モデルの復活はメルセデスよりも9年も早くここでもBMWのエンジンにかける思いを感じることができる。

 

苦しい経営の足しにするため、イタリアのイソ社から権利を譲り受けてキャビンスクーターのイタッセをライセンス生産していたのもこのころである。

 

そのあと、革新的モデルの1500、そして2002の大ヒットによって経営を立て直すことになる。もちろん、BMWのスポーツスピリッツが失われることはなく、1973年には量産車として初となるターボエンジンを積んだ 2002ターボをデビューさせ、サーキットでもその存在感を強くアピール。77年には自動車メーカーが主催するという形では初めての、高度なドライバートレーニングスクールをスタートしている。
BMWは老舗として君臨してきたがダイムラーベンツ社とは異なり、様々な苦労があったことがわかる。
しかし、走ることの楽しさをたどるこだわり続けた車づくりによって、多くの苦難を乗り越え、現在では「40年以上赤字を出したことが無い」ほどの優良企業にまで成長しているのです。

エンジンに対するこだわりと高い技術力

自動車全体での技術的な特許数ではメルセデスベンツに遠く及ばないが、ことエンジンに関してはBMWが生み出したテクノロジーは数多い。
もっとも代表的なのが、どの様なような形状にしても流入する空気の抵抗になってしまう「スロットルバルブ」そのものを不必要としたバルブトロニックシステムだろう。

 

2001年のジュネーブショーで初公開されたこのテクノロジーは、アクセルの踏み具合をセンサーで感知、電動モーターで駆動させるエキセレントリックシャフトによって吸気バルブのリフト量そのものを連続的に可変することによって、エンジンに流れ込む空気量をコントロールするというもの。
100年以上の歴史を持つ「スロットル」という概念を覆すBMWらしい独創性にあふれた画期的な発明でした。
BMWはエンジンのムービングパーツはもちろんのこと、ヘッドやブロックなどに関しても早くから軽量化に取り組んでいる。これは前後の重量バランスを重視し、なるべく理想的なハンドリングを実現できる50対50に近づけるためであり、2004年には世界初となるマグネシウム合金を用いたエンジンブロックを採用している。

 

ピストンが収まるシリンダーライナー部分には、従来のシリコン結晶を用いたアルミ製ライナーが使用されているが、それ以外のブロックはアルミ合金よりも軽量なマグネシウム合金となり、アルミ製エンジンと比較しても約25パーセントの軽量化を実現している。鋳鉄製ブロックと比較すれば45パーセントの軽量化と、半分近くまで重量を減らすことに成功している。

先進のiシリーズ

更にBMWは、1979年にスタートした水素エンジンの開発に置いても世界をリードし続けている。2006年末には 7シリーズをベースとした水素燃料とガソリンを切り替えて使用できるハイドロゲン成分を発表、100台の限定ながら量産し実際にユーザーに提供して使用してもらってもらうレベルにまで実用化することに成功している。

 

ここに来てのハイライトは「iブランド」の確立だろう。
次世代プレミアムがコンセプトのIシリーズでは、製造そのものだけではなく、製造段階で持続可能性(サスティナビリ)が導入されたのが新しい。
ライプチヒの車両組み立て工場は、敷地内に4基の風車を設置しこれで生産用の100%のエネルギーを補っている。

 

また炭素繊維を生産する米国ワシントン州の工場でも全電力を水力発電でカバーし、Co2の排出がゼロになっている。
人が乗る部分は「ライフモジュール」とよばれるカーボンファイバー製で、バッテリーとドライブトレーンを搭載するシャーシ部分は「ドライブモジュール」と呼ばれるアルミニュウム合金制で、二つのモジュールを組み合わせることで剛性を十分に確保されたという。

 

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